Pengelolaan Gudang DCL dan Tindakan Penelusuran Produk

Memeriksa dan memverifikasi barang yang masuk terhadap pesanan pembelian (kuantitas, model, kemasan).

Catat nomor batch/lot, nomor seri, informasi pemasok.

Menolak atau mengasingkan barang-barang yang gagal pemeriksaan.

Atur lokasi penyimpanan tetap atau dinamis dengan label bin/rack yang jelas.

Gunakan barcode / RFID tagging untuk setiap palet / karton / unit.

Mengeksekusi “first in, first out” (FIFO) atau “first expire, first out” (FEFO) sesuai yang berlaku.

Memantau kondisi lingkungan (suhu, kelembaban) jika perlu, dan menyimpan catatan.

Menggunakan WMS untuk mengelola stok, stok keluar, transfer, replenishment, menghitung siklus, dll.

Visibilitas persediaan secara real time untuk menghindari perbedaan dan kekurangan persediaan.

Mengintegrasikan WMS dengan sistem ERP, produksi, dan kualitas.

Melakukan penghitungan siklus reguler (harian, mingguan, bulanan) untuk memverifikasi persediaan fisik terhadap catatan.

Selidiki dan selesaikan perbedaan dengan segera.

Menggunakan sistem pemindaian otomatis / robotika untuk membantu penghitungan (seperti yang telah dilakukan DCL Logistics dengan DexoryView, meningkatkan akurasi lokasi pallet dan kecepatan penghitungan)

Menggunakan sistem kontrol gudang (WCS) untuk mengkoordinasikan konveyor, sorter, AS/RS, picking, packing, dll.

Optimalkan jalur picking, batch picking, dan konsolidasi order untuk mengurangi perjalanan dan kesalahan.

Menerapkan prosedur operasi standar (SOP) untuk penanganan, pergerakan, dan pengemasan.

Batasi akses gudang untuk personil yang berwenang.

Pemantauan melalui CCTV, kartu kunci, log masuk.

Jaga agar gudang tetap bersih dan terorganisir agar tidak terjadi kebingungan dan kerusakan.

Tentukan area karantina untuk produk yang cacat, dikembalikan, atau tidak sesuai.

Pelacakan pergerakan barang-barang tersebut dan status resolusi.

Setelah diperbaiki atau dibuang, perbarui catatan sesuai.

Memantau metrik kunci seperti akurasi persediaan, akurasi pemesanan, pengiriman tepat waktu, omset stok.

Gunakan dashboard dan peringatan untuk bendera anomali.

Tugaskan pengidentifikasi unik untuk setiap unit produk, batch, atau lot (misalnya nomor seri, kode lot, barcode, QR code, RFID).

Label harus memuat informasi utama: model produk, batch/lot, tanggal produksi, kedaluwarsa (jika berlaku).

Pada setiap langkah proses (penerimaan, penyimpanan, produksi, inspeksi, pengemasan, pengiriman), scan dan merekam identifikasi.

Catat metadata terkait: cap waktu, operator, mesin, bahan yang digunakan, hasil inspeksi kualitas.

Mempertahankan hubungan antara bahan baku, subkomponen, langkah perakitan, catatan uji, dan produk akhir.

Simpan log jejak sehingga Anda dapat melacak ke belakang (bahan baku yang digunakan dalam satuan) dan ke depan (di mana unit dikirim).

Gunakan database terpusat (atau modul ERP) untuk menyimpan semua data jejak.

Menyediakan fungsi kueri: diberikan seri / banyak, mengambil sejarah lengkap (pemasok, proses, inspeksi, penyimpanan, pengiriman).

Dapat dengan cepat mengidentifikasi dan mengisolasi batch yang terkena jika cacat atau masalah keamanan ditemukan.

Mempertahankan “kegiatan pelacakan peristiwa kritis” dan “elemen data kunci” untuk mendukung tindakan penarikan (konsep serupa yang digunakan di industri yang diatur).

Mencegah modifikasi / penghapusan data jejak yang tidak sah; menyimpan log perubahan bertanda waktu.

Kontrol versi untuk konfigurasi dan proses sistem.

Audit berkala untuk memvalidasi integritas data jejak.

Memberikan laporan pelacakan kepada klien atau badan pengatur sesuai kebutuhan (misalnya untuk audit kualitas, kepatuhan).

Opsional, memungkinkan pelanggan untuk memindai QR / barcode untuk melihat asal produk (untuk peningkatan transparansi).

Sensor RFID atau IoT untuk mengotomatiskan pelacakan dan pemantauan lingkungan.

Blockchain atau buku besar terdistribusi untuk traceability tamper-bukti di berbagai pemangku kepentingan.

Sistem penglihatan atau penglihatan komputer untuk membantu membaca jejak (kode warna, pengenalan pola)